[데이터넷] 산업 디지털화에 대한 관심이 높다. 특히 제조 부문의 디지털화는 제품 생산 과정 전체를 디지털로 엮어 디지털화된 정보와 지식들을 비즈니스 운영에 적극 활용하는 것으로, 제조 기업에게 지속가능한 경쟁력을 제공한다.
최근 관심을 받고 있는 디지털 트윈은 디지털 공간에서 상품기획, 설계, 생산, A/S까지 일련의 과정을 검증할 수 있게 해 기업에게 큰 도움이 된다. 기업은 디지털 트윈을 활용해 비용 절감, 제품 품질 향상, 생산 시스템 활용 강화, 납품기간 단축 등으로 경쟁력을 크게 높일 수 있다. 또한 제조 기업들이 디지털 공장으로의 전환을 통해 얻을 수 있는 가치도 엄청나 빠르면 6~8개월 안에 큰 효과를 거둘 수 있다.
그러나 성공적인 디지털화를 위해서는 단계적인 접근이 중요하다. 지멘스가 지난 수십 년 간 축적한 디지털화를 위한 요소와 단계를 제언하면 다음과 같다.
성공적인 디지털화, 단계적인 접근 중요
우선 기업 내외부의 모든 지원을 통해 프로그램 리더를 지정하고 디지털화 전담 조직을 만드는 것이 필요하고, 차세대 디지털 공장 구현을 위한 단계별 디지털화 계획을 수립해야 한다. 또한 중단기적으로 현재 생산 예정 제품과 제품군의 목록 수집 및 정리를 시작으로 기술 패키지와 수량 정보가 포함된 모든 디지털 제품 정보의 사용 가능 여부도 확인해야 한다.
뿐만 아니라 셀 방식, 잡샵, 혼합 등 디지털 공장 유형 결정과 함께 열처리, 코팅, 품질관리, 측정, 포장 등에 어떤 외부 장비를 사용할지도 정해야 한다. 더불어 최상위 디지털 공장 레이아웃을 작성하고, 제품과 공장 레이아웃을 바탕으로 유형별 기계 수, 흐름, 시간당 처리량, 가동률, 전력소비량, 교대근무 수 등을 검증하는 시뮬레이션 모델과 공장과 생산 셀, 그리고 주요 기계들에 대한 디지털 트윈을 개발해야 한다.
제조 기업, 디지털화 적극 수용해야
이어 앞서 수행한 단계의 정보를 기반으로 PLC(Programm able Logic Controller), 네트워크, DNC(Distributive Numerical Controls) 또는 사전 계획이나 일정관리시스템 등 생산 시설에 필요한 자동화 계획을 구상하고, 자동화 시스템 유형이 결정되면 생산 시설의 디지털 트윈을 업데이트한다.
뿐만 아니라 전사적자원관리(ERP)와 제조실행시스템(MES), 엔지니어링 백본 시스템과의 완벽한 통합으로 연결고리를 완성하고, 디지털 기술 패키지의 유효성을 검사해 백지상태에서 부품을 만드는 데 필요한 모든 정보가 포함돼 있는지 확인해야 한다.
페이퍼리스 환경 구현까지는 시간이 필요하지만 완벽한 디지털 생산 시스템으로의 빠른 전환 시도와 함께 모든 공정과 업데이트된 생산 정보를 확인할 수 있도록 투명한 디지털 생산 시스템 구축에도 나서야 한다. 또한 디지털 공장에 대한 교육 자료 제공도 필요하다.
이러한 로드맵은 선행 작업을 고려할 필요가 없는 신규 프로젝트에만 국한되는 것이 아니라 기존 생산 시설을 디지털화하는 데도 사용할 수 있고, 기존 공장을 디지털 공장으로 전환하는데도 적용할 수 있다. 물론 처음에는 어렵겠지만 디지털화를 적극 수용해 나간다면 제조 기업의 경쟁력 강화와 차별화를 기하는 큰 힘이 될 것이다.
